案例2：你能帮SGM公司实现零库存吗 SGM是一家中美合资企业，拥有世界上最先进的弹性生产线，能够在一条流水线上同时生产不同型号、不同颜色的车辆，每小时可生产27辆汽车，在国内首创订单生产模式，也即根据市场需求控制产量；同时生产供应采用JIT运作模式。为此该公司需实行零库存管理，即所有汽车零配件CKD的库存存于运输途中，不占用大型仓库，而仅在生产线旁边设立RDC(再配送中心)，维持最低的安全库存。这就要求采购、包装、海运、港口报关、检疫、陆路运输、拉动计划等一系列操作之间的衔接必须十分密切，不能有丝毫差错。 事实上，SGM公司的市场计划周期为一周，而运输周期为4个月。这样，市场计划无法指导运输安排，为了确保生产的连续性，SGM只能扩大其零配件储备量，造成大量到港的集装箱积压。为此，通用汽车遭遇了巨大的物流压力： (1)库存量大。无法承受源源而来的零配件集装箱，不得不租用集装箱堆场。 (2)拆箱次数多。由于库存已达饱和状态，新的零件拉动只能采用掏箱方式。为此，SGM公司每天有100多个集装箱等待掏箱，工人24小时拆箱仍然跟不上生，产计划的进度。 (3)信息混乱。由于掏箱次数的增多，SGM的信息管理系统无法确认集装箱的实际状态(是否掏过箱)，造成系统管理混乱。系统管理员不能控制零件数量，以完成生产计划。 (4)成本巨大。反复掏箱直接导致了运输成本的大幅增加，部分集装箱掏箱竟达8次，使得物流总成本增加，已影响到整个产品成本的上升，这是SGM公司所不堪承担的。 请回答下列问题： 1．SGM公司能实行零库存管理吗它的瓶颈在哪里 2．如果你作为一家物流公司的经理，你将会给他们提出怎样的建议书